Een single source of truth tussen engineering en product-logistiek

Waar voorheen veelal traditionele 2D-tekeningen dienden om ontwerp- en productie-informatie van engineering naar product-logistiek over te brengen, is nu de Model-Based Definition-methodologie met name binnen de maakindustrie steeds meer in opkomst. Deze aanpak maakt gebruik van één 3D digitaal model waarin alle productdata worden verzameld. Deze zogenaamde single source of truth zorgt later in het proces voor minder fouten, waardoor een hogere efficiëntie kan worden behaald bij productiebedrijven. Jos Stijkel, Sales manager bij Ridder IQ en Lissa Verhoog, product marketing manager bij ECI, delen in dit artikel hun visie op deze trend en maken duidelijk hoe ECI met ERP-software in deze veranderingsfase ondersteuning kan bieden.

In het verleden waren ERP-pakketten vaak geïsoleerd van disciplines als engineering en boekhouding. Uit verschillende informatiesystemen moest afzonderlijk informatie worden gehaald om vervolgens deze samen te kunnen voegen. Pas dan was het mogelijk gegronde conclusies te trekken en sturing te geven aan het productieproces. De digitalisering van de afgelopen decennia heeft ervoor gezorgd dat deze separate systemen steeds beter met elkaar konden communiceren. Maar toch blijft het verzamelen van informatie uit diverse bronnen foutgevoelig. De huidige groeifase, specifiek binnen de maakindustrie, vraagt om een oplossing waarbij er minimaal tijd nodig is voor het verzamelen van de juiste informatie, waardoor juist veel meer tijd en ruimte beschikbaar komt voor de interpretatie van de data. Een single source of truth is hierbij extra van belang, aangezien er in de ontwikkelingsfase veel informatie wordt gecreëerd die in het verdere productieproces continu raadpleegbaar is.

Beperk onnodige verspilling

De transitie van meerdere modeltekeningen naar één waarheid vindt plaats tussen engineering en productie-logistiek. Eigenlijk nog voordat ERP in zicht komt. Maar ERP-software speelt wel degelijk een belangrijke rol. Als hub zorgt het systeem namelijk voor de toegankelijkheid van deze eenduidige data, zodat snel en foutloos analyses en controles uitgevoerd kunnen worden. Lissa geeft aan dat er helaas vaak genoeg nog fouten worden gemaakt doordat modeltekeningen volgens de oude manier niet goed in zijn geheel up-to-date worden gehouden. Hierbij geldt; des te complexer het product, des te vaker er fouten worden gemaakt. Deze veelvuldige fouten resulteren in een hoge kostenpost. Onnodige verspilling. Wanneer alle productdata namelijk zijn opgenomen in één model, zijn meerdere tekeningen voortaan overbodig. Dit betekent ook dat bij een wijziging op de tekening, deze automatisch ook bij de productievloer bekend is. Zo kan bijvoorbeeld een verkeerd geboord gat op de productielijn voorkomen worden.

Snellere transitie

Het aantal ECI-klanten dat momenteel al gebruikmaakt van zo’n 3D digitaal model wordt nu op slechts vijf procent geschat, vertelt Jos. Rondom Eindhoven, waar ASML gesitueerd is, zie je de transitie wel al sneller plaatsvinden. Productiebedrijven moeten als toeleverancier meebewegen met de werkwijze van dit gevestigde hightech bedrijf. Verwachting is nu dat binnen vijf jaar de kleinere bedrijven op deze manier gestandaardiseerd zullen zijn; bij grotere machinebouwers wordt er naar toegewerkt dat vijftig procent dan met een 3D digitaal model op de vernieuwde manier werkt.

Meer weten?

Wil je meer weten over de voordelen van het gebruik van een 3D digitaal model waarin alle onderdelen van toepassing zijn, of ben je als ECI-klant toe om deze transitie in te zetten? Wij helpen je graag verder. Neem vrijblijvend contact met ons op via +31 (0)88 63 63 910 of via e-mail: nl-bdr@ecisolutions.com.